Frascos de vidrio para almacenar

Las gotas de vidrio fundido se cortan con una cuchilla perfectamente sincronizada para garantizar que cada gota tenga el mismo peso antes de pasar a la máquina de formación. El peso de una gota es importante para el proceso de formación de cada envase de vidrio que se fabrica. El vidrio moldeado se crea mediante la alimentación por gravedad de gotas de vidrio fundido en una máquina de formación, donde la presión forma el cuello y la forma básica de la botella. Una vez que se ha logrado el acabado del cuello y la forma general de la botella de vidrio, la forma se conoce como parison. Para lograr la forma final del envase, se utiliza uno de dos procesos.

El proceso de prensado y soplado es el método más utilizado en la fabricación de botellas de vidrio. Utiliza una máquina de sección individual (IS), que se divide en distintas secciones para producir varios recipientes del mismo tamaño simultáneamente. El vidrio fundido se corta con una cuchilla de corte en un tamaño de gota específico. La gota cae en la máquina por la fuerza de la gravedad. Se utiliza un émbolo de metal para empujar la gota hacia el interior del molde, donde comienza a tomar forma y se convierte en un parisón. A continuación, el parisón se transfiere al molde de soplado y se recalienta para que el parisón sea lo suficientemente suave como para terminar de alcanzar las dimensiones del vidrio. Una vez que el parisón se recalienta a la temperatura de soplado, se inyecta aire para soplar el recipiente y darle forma. Los métodos de prensado y soplado se utilizan normalmente para fabricar botellas y frascos de boca ancha, ya que su tamaño permite que el émbolo entre en el parisón.

El proceso Blow and Blow se utiliza para crear envases estrechos. También requiere una máquina IS, donde se introducen por gravedad gotas de vidrio fundido en el molde. El parisón se crea utilizando aire comprimido para formar el acabado del cuello y la forma básica de la botella. Luego, el parisón se gira 180 grados y se vuelve a calentar antes de volver a inyectar aire para soplar el envase hasta que tenga su forma final. Una vez más, se utiliza aire comprimido para soplar la botella hasta que tenga la forma deseada. Los métodos Blow and Blow se utilizan mejor para la fabricación de botellas de vidrio que requieren diferentes espesores de cuello.

Independientemente del proceso utilizado, una vez que la botella se ha formado por completo, se retira del molde y se transfiere al horno de recocido. El horno recalienta las botellas a una temperatura de aproximadamente 1050 grados Fahrenheit y luego las enfría gradualmente a aproximadamente 390 °F. Este proceso permite que el vidrio se enfríe a un ritmo uniforme, lo que elimina las tensiones internas en el vidrio que podrían provocar grietas o roturas. Luego, las botellas se someten a inspecciones cuidadosas para garantizar que cumplan con las pautas de control de calidad. Cualquier botella que presente imperfecciones, incluidas burbujas, grietas o áreas deformadas, se retira de la línea y se usa como desecho. Todas las botellas restantes se clasifican según el tamaño y el tipo. Luego, las botellas se empaquetan en palés y se preparan para el envío.